Planning One for Sap Business One

Il Gruppo Macro ha sviluppato, in collaborazione con ECA Consult e MBM Italia, una soluzione completa ed innovativa per gestire i processi che governano le aziende di produzione totalmente integrato a Sap Business One.

Material Requirements Planning

È la metodologia di pianificazione dei materiali più diffusa ed utilizzata dalla maggior parte delle aziende mondiali.
Si integra con il sistema ERP da cui riceve dati (distinte di base, cicli di lavorazione, giacenze, produzione e acquisti in essere). Il modulo disponibile in SPOT è conforme agli standard internazionali, in più offre le seguenti possibilità:
– elaborazione effettiva e in simulazione, con un numero illimitato di versioni
– pianificazione per commessa o per magazzino, in funzione dei parametri gestionali di ogni parte
– possibilità di calcolare i lead time di produzione a partire dal ciclo di lavorazione o dai dati anagrafici dell’articolo gestione di un numero qualsiasi di calendari di fabbrica legati alle risorse produttive
– datazione dei fabbisogni dipendenti con la data di inizio della fase di ciclo a cui sono destinati
– gestione delle modifiche tecniche “ad esaurimento” sensibilità ai vincoli di omogeneità di lotto dei componenti

Pegging Relationship Management

Il modulo utilizza una tecnica di pianificazione reticolare che consente di superare i limiti costituzionali di MRP:
– mancanza di “margini di manovra” (le date di inizio e fine sono rigorosamente calcolate “al più tardi”)
– mancanza di meccanismi di reazione che, in caso di criticità sui materiali o sulle risorse, consentano di determinare anticipatamente gli effetti.
Utilizzando gli eventi già presenti nel sistema MRP e ridestinando le giacenze e gli ordini ai fabbisogni con maggior priorità, il sistema è in grado di:
– determinare i vincoli tra gli eventi
– calcolare, per ogni ordine, le date “al più presto”
– individuare i percorsi critici
– riposizionare “in avanti” nell´asse dei tempi gli eventi critici.

Capacity Requirements Planning

Utilizzando gli ordini di produzione già operativi e quelli proposti da MRP, questo modulo è in grado di definire il profilo di carico delle risorse, generando così il piano di fabbisogni di capacità. PRM garantisce la congruenza temporale degli eventi: il riposizionamento in avanti dei percorsi critici fa sì che le previsioni di consumo delle risorse siano realistiche (non esistono né ordini nel passato, né ordini nel futuro con
prerequisiti nel passato). Il calcolo viene effettuato corredando ogni ordine con il relativo ciclo di lavorazione; per ogni risorsa il sistema
fornisce il livello di saturazione, nei vari periodi, con due versioni:
– attività posizionate al più tardi
– attività posizionate al più presto evidenziando, in entrambi i casi, le situazioni di sovraccarico o di sottoutilizzo.
E’ interessante rilevare che la visione “al più presto” propone lo scenario con maggior saturazione degli impianti e che le eventuali situazioni di mancato utilizzo sono irrisolvibili per la mancanza dei materiali.

Raw Capacity Planning

Il modulo ha l’obiettivo di definire un piano di produzione coerente con la disponibilità dei materiali e delle capacità produttive.
Per i prodotti finiti (singoli o per raggruppamenti) vengono definiti i “macrovincoli” capacitivi e le regole di lottizzazione.
L’analisi viene effettuata su più periodi produttivi, definibili parametricamente. Per ogni periodo, tenendo conto della disponibilità dei materiali (a qualsiasi livello di distinta base) definita dai moduli MRP-PRM e dei “macrovincoli”, il sistema determina gli ordini di produzione “fattibili” nel periodo in esame. Nel caso in cui non ci fosse capacità sufficiente, gli ordini meno prioritari vengono spostati nel periodo successivo. Se, invece, non si giunge alla saturazione delle risorse, vengono anticipati ordini di periodi successivi, purchè abbiano la necessaria disponibilità dei materiali.

Finite Capacity Planning

Questa applicazione ha lo scopo di riposizionare nel tempo le attività produttive tenendo conto dei profili di disponibilità delle risorse coinvolte.
Per tutti gli ordini viene effettuata una prenotazione tempificata al più presto delle risorse richieste, che vengono così destinate tenendo conto delle priorità.
Prima di mandare operazioni in ritardo, il sistema tenta di dirottarle su eventuali alternative.
Nel caso in cui la disponibilità non sia sufficiente ad onorare tutte le attività comprese nel periodo di analisi, le meno prioritarie vengono spostate in avanti.

Simulator

Consente, a partire dalla situazione reale dell’azienda, di eseguire simulazioni modificando alcuni dati e rieseguendo il processo di pianificazione.
Tramite l´impostazione di più scenari è possibile visualizzare e comparare i risultati delle diverse simulazioni effettuate.