Pianificazione e Schedulazione della Produzione

Consente, partendo dalle previsioni di vendita, la formazione di un piano produttivo compatibile con la disponibilità delle risorse e dei materiali. Opera su più periodi temporali la cui ampiezza viene impostata parametricamente.
Sono possibili due livelli di dettaglio: per famiglia di prodotti e per articolo.
È disponibile un´interfaccia con l´ambiente commerciale per confrontare i piani in essere con il portafoglio ordini e per passare automaticamente da piani aggregati a piani per articolo. Le principali funzionalità disponibili sono:

• creazione e gestione delle previsioni di vendita,
• formulazione e gestione del piano aggregato di produzione (per famiglia),
• generazione e gestione del piano dettagliato di produzione (per articolo),
• collegamento con il portafoglio ordini di vendita.

È la metodologia di pianificazione dei materiali più diffusa ed utilizzata dalla maggior parte delle aziende mondiali.
Dall’ambiente gestionale (ERP) vengono estratti i dati necessari e sufficienti per sviluppare la sessione di pianificazione (distinte di base, cicli di lavorazione, giacenze, produzione e acquisti in essere, ecc.).
Il modulo disponibile è conforme agli standard internazionali, in più offre le seguenti possibilità:

• elaborazione effettiva e in simulazione, con un numero illimitato di versioni (scenari),
• pianificazione per commessa o per magazzino, in funzione dei parametri gestionali di ogni parte,
• possibilità di calcolare i lead time di produzione a partire dal ciclo di lavorazione o dai dati anagrafici dell´articolo,
• gestione di un numero qualsiasi di calendari di fabbrica legati alle risorse produttive,
• datazione dei fabbisogni dipendenti con la data di inizio della fase di ciclo a cui sono destinati,
• gestione delle modifiche tecniche “ad esaurimento scorte”,
• sensibilità ai vincoli di omogeneità di lotto dei componenti.

Il modulo utilizza una tecnica di pianificazione reticolare che consente di superare i limiti costituzionali di MRP:

• mancanza di “margini di manovra” (le date di inizio e fine sono rigorosamente calcolate “al più tardi”),
• mancanza di meccanismi di reazione che, in caso di criticità sui materiali o sulle risorse, consentano di determinare anticipatamente gli effetti.

Utilizzando gli eventi già presenti nel sistema MRP e ridestinando le giacenze e gli ordini ai fabbisogni con maggior priorità, il sistema è in grado di:

• determinare i vincoli tra gli eventi,
• calcolare, per ogni ordine, le date “al più presto”,
• individuare i percorsi critici,
• riposizionare “in avanti” nell´asse dei tempi gli eventi critici.

Dal confronto tra le date “al più tardi”, proposte da MRP, e quelle “al più presto”, proposte da PRM, si possono evidenziare tre tipologie di situazioni:

• operazioni per le quali le due date coincidono: non esistono margini per la loro esecuzione,
• operazioni per le quali le date al più tardi sono maggiori di quelle al più presto: la differenza rappresenta la tolleranza (margine) ammessa nell´esecuzione,
• operazioni per le quali le date al più tardi sono anteriori a quelle al più presto: questo è il caso di ritardi.

Tra le funzioni disponibili, le più significative sono:

• definizione delle date realistiche di raggiungimento degli obiettivi costituiti dai fabbisogni indipendenti,
• supporto al sollecito (il sistema evidenzia ciò che serve e a cosa è destinato),
• proposizione automatica dei lanci di produzione basandosi sulla disponibilità della componentistica (fattibilità).

Risulta quindi evidente che il modulo PRM è un prerequisito fondamentale per effettuare una corretta pianificazione delle risorse produttive.

Utilizzando gli ordini di produzione già operativi e quelli proposti da MRP, questo modulo è in grado di definire il profilo di carico delle risorse, generando così il piano di fabbisogni di capacità.
PRM garantisce la congruenza temporale degli eventi: il riposizionamento in avanti dei percorsi critici fa sì che le previsioni di consumo delle risorse siano realistiche (non esistono né ordini nel passato, né ordini nel futuro con prerequisiti nel passato).
Il calcolo viene effettuato corredando ogni ordine con il relativo ciclo di lavorazione; per ogni risorsa il sistema fornisce il livello di saturazione, nei vari periodi, con due versioni:

• attività posizionate al più tardi,
• attività posizionate al più presto,

evidenziando, in entrambi i casi, le situazioni di sovraccarico o di sottoutilizzo.
E’´ interessante rilevare che la visione “al più presto” propone lo scenario con maggior saturazione degli impianti e che le eventuali situazioni di mancato utilizzo sono irrisolvibili per la mancanza dei materiali.

Questa applicazione ha lo scopo di riposizionare nel tempo le attività produttive tenendo conto dei profili di disponibilità delle risorse coinvolte.
Per tutti gli ordini viene effettuata una prenotazione tempificata al più presto delle risorse richieste, che vengono così destinate tenendo conto delle priorità.
Prima di mandare operazioni in ritardo, il sistema tenta di dirottarle su eventuali risorse alternative.
Nel caso in cui la disponibilità non sia sufficiente ad onorare tutte le attività comprese nel periodo di analisi, le meno prioritarie vengono spostate in avanti.
Questo riposizionamento cronologico è ribaltato, per implosione, sulla copertura dei fabbisogni commerciali.
La pianificazione a capacità finita fornisce alcune importanti indicazioni:

• date di inizio e di fine degli ordini calcolate realisticamente, tenendo conto dell´effettiva disponibilità degli impianti,
• valutazione delle date di copertura degli obiettivi a medio termine,
• intercettazione dei “colli di bottiglia” con l´evidenza delle conseguenze sui prodotti finiti.